Диссольвер

Диссольвер предназначен для предварительного диспергирования различных компонентов при производстве красок, смешения пигментов, красителей и других материалов средней твердости в жидких средах (олифа, вода и др.) Диссольвер применяют в различных сферах, а именно в лакокрасочной, полиграфической и других отраслях промышленности. В случае применения диссольверов перед бисерной мельницей достигается увеличение производительности последней, а также продлевается срок ее службы.

Диссольвер снабжен быстроходной мешалкой (скорость вращения - до 1500 об/мин) фрезерного типа и частотным регулятором скорости вращения,позволяющим оптимально организовывать процессы диспергирования и перемешивания. Для наилучшего перемешивания смеси в процессе диспергирования, необходимо плавно увеличивать обороты вала диссольвера с помощью частотного регулятора. При этом в рабочей ёмкости образуется воронка. Наилучшие условия для измельчения и перемешивания достигаются, когда в образовавшейся воронке видна часть диссольверной фрезы. Возможность лабораторных исследований на лабораторном диссольвере ДС-3 - является одним из важнейших условий успешной работы на предприятии.

Принцип работы

• Загрузка жидкостных компонентов в диссольвер. Происходит или вручную или автоматически с использованием систему автоматической подачи жидкости в диссольвер;
• Подача сухих компонентов в дежу диссольвера. Компоненты вводятся до полного смачивания;
• Изменение скоростного режима. Скоростной режим диссольвера изменяется двумя путями: либо плавно с помощью частотного инфертора, либо поэтапно с помощью многоскоростного двигателя;
• Если смесь неподвижна по краям, то необходимо уменьшить вязкость, для чего необходимо добавлять компоненты до получения текучей смеси;
• Внесение остальных добавок в диссольвер.

Классификация

Стационарный

Конструктивно такой диссольвер состоит из однослойной емкости, которая установлена на раме или опорах. У стационарного оборудования есть возможность быть дополнительно оснащенным быстрой фрезерной мешалкой. Такое устройства может быть расположено:

• по центру емкости;
• со смещением на некотором расстоянии от центра;
• под необходимым наклоном к оси рабочей емкости.

Большим плюсом стационарного диссольвера является возможность оснащения одновременно двумя устройствами для перемешивания. При этом обе мешалки одновременно работают на различных скоростях. В такой конструкции обычно по центру емкости устанавливается мешалка якорного типа либо с фторопластовыми скребками, либо без них. Агрегат оснащен частотным регулятором скорости вращения. Это позволяет за время рабочего процесса диспергирования и перемешивания достичь однородности получаемого продукта. Быстроходная фрезерная мешалка (диапазон вращения от 0 до 1500 оборотов в минуту) устанавливается смещенной по отношению к центру емкости. В зависимости от технологического процесса рабочей среды диссольверы оснащаются рубашкой для охлаждения продукта или нагрева. По желанию заказчика выбирается теплоноситель – вода, глицерин или пар.

Вакуумный

Вакуумный диссольвер может быть оснащен так же, как и стационарный. Как правило, отличаются они только толщиной металла внутренней ванны агрегата. Специальная крышка, оборудованная вакуумными уплотнениями и комплектующими, создает и поддерживает вакуум в агрегате (рабочей ванне). Для особо вязких смесей диссольверы такого типа могут оснащаться тремя специальными мешалками.

Диапазон рабочей скорости вращения быстроходной фрезы варьируется от 0 до 1500 об/мин.

Такое перемешивающее устройство имеет скребки, своим положением на валу они образуют шнек, и это при работе позволяет продукту лучше передвигаться в нужном направлении к фрезе. Тяжелые и густые частицы не оседают и не прилипают на стенках и дне емкости.

С подкатной дежой и подъемной крышкой

Такой диссольвер оснащается одной или двумя мешалками. Их отличие в крепеже перемешивающего устройства в специальной крышке-консоли, которая способна передвигаться благодаря винтовому подъемнику, вверх и вниз. Ванной для загрузки продукта служит дежа – передвижная емкость различных объемов. Весь цикл технологического процесса крышка плотно прилегает к рабочей емкости. Благодаря минимальному расстоянию между валом и отверстием крышки достигается абсолютная герметичность.